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系統識別號 U0026-0812200910201502
論文名稱(中文) 壓克力材質切削表面品質之研究
論文名稱(英文) A Study on The Surface Quality of Acrylic Material After Machining
校院名稱 成功大學
系所名稱(中) 機械工程學系專班
系所名稱(英) Department of Mechanical Engineering (on the job class)
學年度 90
學期 2
出版年 91
研究生(中文) 劉以仁
研究生(英文) Yi-Jen Liu
電子信箱 a919000.chio@msa.hinet.net
學號 n1789108
學位類別 碩士
語文別 中文
論文頁數 76頁
口試委員 指導教授-許來興
口試委員-林昌進
口試委員-郭興家
中文關鍵字 端銑刀  薄膜塗層  碳化物  單晶金剛石  表面精度 
英文關鍵字 carbide  coating  acrylic  cutting  vibration  accuracy  milling 
學科別分類
中文摘要 切削工作乃是利用較硬的材料製成有刃口的切削工具,施加壓力於待切削材料本體,使多餘的材料分離。一般待切削材料本體大體上以鋼鐵及非鐵金屬材料為主,其餘非金屬材料較少。本研究針對壓克力之切削作進一步之探討。

本文以高速鋼、薄膜塗層、硬質合金(碳化物)等2刃及4刃以及金鋼石單刃之直角端銑刀對壓克力表面作切削實驗,除高速鋼端銑刀作端銑及側銑兩種切削外,其餘刀具均僅作側銑之單一切削,並對其切削後之表面粗糙度(表面精度)作量測。然後再以壓克力表面粗糙度、工具機之轉速以及刀具本身之進給量等數據製成表格及繪成曲線圖,加以分析,我們可發現由單晶金剛石所切削之表面粗糙度最小、表面透明度最佳。推究其原因,主要為單晶金剛石具有極高硬度及低摩擦力所致。

由於切削的實驗過程中,經常發生激烈的機器振動問題,使得壓克力表面粗糙度、機器轉速以及刀具本身之進給量,其三者間之數值關係,無法明顯地歸結出來。所以如果能減低機器的振動,提高機器的剛性,將可使實驗結果的差異性減低。如此可以找到更特定之實驗結果之關係值,供我們參考使用。
英文摘要 Cutting is a process that utilizes edged tools made of harder materials to apply pressure on the material under process and remove the surplus parts of it. In general the materials under cutting are mainly various kinds of steel and non-steel metals. The non-metal materials is seldom under cutting process. Further study is conducted by acrylic material after machining in this research.

This thesis conducts a series of experiments on the cutting of the acrylic material with different right-angled end milling tools including two-blade and four-blade tools made of high-speed steel, coating, and hard alloys (carbide), and also single-blade diamond tools. All the tools are used for side milling, except for the high-speed steel tool, which is used for both end milling and side milling. According to the inspections on the roughness of cutting surfaces (surface accuracy) by the same cutting machine in different rotational speeds and by the same cutting tools in different feed rate, it is concluded that the cutting surface is the smoothest and the cutting surface transparency is highest by the single- crystal diamond blade. The main reason is because the single crystal diamond has the highest hardness and lowest friction.

Due to serious machine vibrations commonly observed in the cutting processes, no obvious relationships are found among surface roughness、different rotational speeds of the same cutting machine and different feed rate of the same cutting tools. It is believed that if the machine vibration can be reduced via increasing the rigidity of the entire machine, the variance of experimental results can be reduced and therefore the more specific results can be obtained.
論文目次 誌謝----------------------------------------------------Ⅰ
摘要----------------------------------------------------Ⅱ
英文摘要------------------------------------------------Ⅲ
目錄----------------------------------------------------Ⅳ
表目錄-------------------------------------------------Ⅵ
圖目錄--------------------------------------------------Ⅶ
第一章 緒論
1-1 前言-------------------------------------------1
1-2 文獻回顧---------------------------------------1
1-3 研究動機---------------------------------------4
第二章 切削加工
2-1 切削原理---------------------------------------5
2-2 切削力學---------------------------------------9
2-3 切削條件--------------------------------------13
2-4 刀具材料--------------------------------------18
2-5 刀具壽命--------------------------------------19
2-6 切削劑----------------------------------------20
2-7 加工表面的品質--------------------------------22
2-8 結語------------------------------------------27 
第三章 壓克力切削表面品質之分析與結果
3-1 切削及表面測量--------------------------------28
3-2 高速鋼切削壓克力 -----------------------------31
3-3 高速鋼鍍膜切削壓克力--------------------------38
3-4 金鋼石切削壓克力------------------------------48
3-5 工具用硬質合金材料切削壓克力------------------56
第四章 結論與未來展望
4-1 結論------------------------------------------61
4-2 未來展望--------------------------------------64
參考文獻------------------------------------------------67
附錄A 銑床----------------------------------------------69
附錄B 銑刀各部位的名稱----------------------------------72
附錄C 銑刀的分類與規格----------------------------------74
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論文全文使用權限
  • 同意授權校內瀏覽/列印電子全文服務,於2002-07-12起公開。
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